工厂质量检验

工厂质量检验（也称为质量评估、技术质量检验或生产能力评估）是基于特定买家的质量标准对工厂进行评估。通常这些标准不是“通用标准”，这与系统认证不同。检验主要基于ISO9001质量管理体系，然后结合工厂的生产特点和产品特点，全面评估质量体系。例如，检查原材料、生产过程和成品、生产报告、现场5S管理等。

主要的工厂质量检验类型

• SGS QMS
• FCCA（沃尔玛工厂产量和生产能力评估）
• GMP（好市多质量能力评估）
• ITS的SQP（ITS质量认证体系）
• TARGET（美国零售商Target）
• THD（家得宝 Home Depot）
• LOWES（Lowe’s）
• 以及许多其他类型的检验。

工厂质量检验的意义

1. 提升工厂形象和地位，帮助企业在市场上站稳脚跟。
2. 确保信誉、产品质量、交货期限和服务。
3. 为零售公司管理层提供指导和建议，提升管理体系。
4. 提高生产效率，从而增加利润。

工厂质量检验流程

1. 第一次会议

2. 文件检查

3. 现场检查

4. 员工面谈

5. 检验总结会议

工厂需要确保在检验当天，所有生产流程都在有效进行，相关管理和监督人员能够回答现场检验员的问题，并提前提供相关文件供检验员审阅。

现场检验要求

1. 工厂设备和工作环境

2. 机器维护和设备校准

3. 害虫控制和废物清理

4. 质量管理体系

5. 原材料控制

6. 过程和生产控制

7. 内部检查

8. 最终产品检查

工厂质量检验所需文件清单

1. 营业执照；

2. 质量管理体系证书；

3. 组织结构图；

4. 质量手册；

5. 流程文件；

6. 质量管理体系内部检查计划；

7. 质量管理体系内部检查记录：

   1. 内部检查员的资格证书

   2. 第一次和最后一次会议记录

   3. 检查表

   4. 不符合项报告

   5. 内部检查报告

8. 质量管理体系管理评估计划；

9. 质量管理体系管理评估记录：

   1. 管理评估会议记录

   2. 管理评估报告

   3. 决策跟踪记录

10. 主要生产设备清单；

11. 设备维护计划；

12. 设备维护记录；

13. 测量工具清单；

14. 测量工具校准计划；

15. 测量工具校准记录：

    1. 外部校准报告

    2. 内部校准员资格证书

    3. 内部校准流程

    4. 内部校准报告

16. 年度培训计划；

17. 培训记录：

    1. 签到表

    2. 考试

18. 质量控制员入职前资质确认文件（包括培训和考试记录）；

19. 新产品设计开发文件：

    1. 产品技术规格描述

    2. 物料清单（BOM）

    3. 安全认证证书

    4. 样品检验报告

    5. 试生产记录

    6. 试生产评估报告

    7. 工作指导书

    8. 检验标准

    9. FMEA分析文件

    10. 产品质量控制计划（QC技术图表）

20. 订单评估记录；

21. 新供应商资格评估报告；

22. 现有供应商的质量、交货期限、价格和服务的定期评估表；

23. 原材料订单；

24. 原材料技术规格确认书；

25. 来料检验工作指导书；

26. 来料检验标准；

27. 来料检验样品清单和定期评估记录；

28. 来料检验记录；

29. 不合格原材料处理记录（包括供应商的纠正和预防措施报告）；

30. 原材料保管期限规定；

31. 过期原材料复检记录；

32. 控制图和超标处理记录；

33. CPK应用指导书；

34. CPK测量记录和过程能力不足时的改进记录；

35. 生产工作指导书；

36. 过程检验工作指导书；

37. 过程检验标准；

38. 过程检验记录：

    1. 首次样品检验记录

    2. 巡检记录

    3. 抽样检验记录

39. 过程中的不合格产品处理记录（包括纠正和预防措施报告）；

40. 过程检验错误统计表（每周/月报告，帕累托图）；

41. 生产线停工管理规定和记录；

42. 成品检验工作指导书；

43. 成品检验标准；

44. 成品检验记录；

45. 不合格成品处理记录：

    1. 修理、再加工记录

    2. 复检记录

    3. 纠正和预防措施报告

46. 成品入库单；

47. 产品可靠性检验和环境检验的计划和记录；

48. 分析流程；

49. 质量目标统计数据；

50. 与客户的沟通文件；

51. 客户投诉处理流程；

52. 客户投诉处理记录。